Los controles visuales hacen las áreas de trabajo más amigables, identificando equipos, materiales y lugares, describiendo acciones y procedimientos y proporcionando advertencias de seguridad e información sobre riesgos. Los entornos de trabajo visuales responden las preguntas antes de que surjan y ayudan a los empleados a evitar las pérdidas de tiempo proporcionándoles la información que necesitan, dónde la necesitan y en el momento preciso.

Uno de los elementos de la creación de una fábrica visual involucra la creación de etiquetas y señales para crear un lugar de trabjo donde los empleados tengan acceso a información simplificada y visual sobre el trabajo que realizan, las herramientas de las que disponen y de los objetivos de su puesto y de la organización.

Crear un entorno de trabajo visual no es una gestión cara ni requiere de una gran inversión ni es dificil de implementar: implica colocar información sobre el trabajo a realizarse, la zona de trabajo o el entorno, los equipos y materiales a utilizarse, las medidas de seguridad y los resultados esperados.

Las 5 ventajs principales de los entornos de trabajo visuales son:

1. Las situaciones anormales afloran inmediatamente y dan una oportunidad para corregirlas.
2. La información está siempre accesible por lo que se eliminan las pérdidas de tiempo.
3. Se reduce significativamente el número de accidentes.
4. El trabajo se estandariza y la información fluye de forma más dinámica.
5. Los indicadores de rendimiento públicos hacen visibles las oportunidades de mejora.

Todas estas etiquetas y señales fueron impresas con algunos de nuestros sistemas de identificación industriales, impresoras o etiquetadoras de transferencia térmica.

La creación de un programa de LOTO adecuado a cada planta no se basa en reglas fijas, si no que ha de adaptarse a la casuística  de la fábrica en la que se implanta el sistema, en concreto, se tendrán que tener en cuenta variables como el personal y su formación, las instalaciones, los trabajos a realizar, las zonas de trabajo,  los riesgos existentes y, en cierta medida, la propia idiosincrasia de la organización.

Dada la enorme cantidad de casos particulares, resulta útil simplificar con el objetivo de crear un modelo que permita  comenzar a trabajar en la creación de un procedimiento de enclavamiento y consignación. Para empezar, podemos decir que un procedimiento LOTO puede realizarse en tres pasos básicos:

Desarrollo de un programa escrito

En cuanto a los aspectos más generales, deberá estar indicado el alcance del procedimiento, el detalle de los cargos sometidos al mismo, la definición de responsabilidades y las consecuentes penalizaciones por incumplimiento. En cuanto a aspectos más técnicos, el procedimiento debería detallar el sistema de candados a utilizar -candados personales o grupales, código de colores y sistemas de llaves maestras- y las personas, cargos y/o departamentos autorizados a colocar y retirar bloqueos. Se deberá detallar claramente cuántas llaves maestras existen -si es que existen-  y cuándo y quién está autorizado a utilizarlas y, eventualmente, cuáles son los cargos autorizados a romper los candados.

Si es posible, para cada tarea en concreto se deberán desarrollar los siguientes aspectos: preparación para la parada, detalle y forma de aislamiento de las fuentes de energía de la maquinaria, los pasos necesarios para la liberación de la eventual energía acumulada en el sistema, los dispositivos de bloqueo a utilizar y la verificación del aislamiento efectivo y real de la energía.

Para ello, resulta útil definir una hoja de bloqueo, donde se relacionan máquinas e instalaciones, con tareas, riesgos y bloqueos a realizar. Este documento podrá luego ser rellenado indicando los candados utilizados, hora del enclavamiento y persona responsable, y los datos relacionados con la retirada del bloqueo.

Capacitación y concientización de los empleados

Tanto los empleados responsables del sistema como los afectados deberán recibir un entrenamiento concreto sobre las distintas tareas de bloqueo y consignación a nivel general y, a nivel específico, de las tareas que realizan y los riesgos a los que están sometidos. Éste entrenamiento, como todos, ha de ser continuado y permanentemente verificado y evaluado. Para ello, existen varias iniciativas y la creatividad es el único límite. A continuación unos divertidos serios ejemplos:

Además de que existen unos cuantos vídeos sobre esta temática en Youtube, preseleccionamos los que más nos han gustado y los tenemos en los favoritos de nuestro canal de youtube.

Realización del programa

Una vez realizado el procedimiento escrito y realizada la formación, sólo queda llevarlo a la práctica. Para ello, existe una gran variedad de elementos útiles para la realización física de los bloqueos de diferentes fuentes de energía como válvulas, gases, sistemas neumáticos, elementos eléctricos, etc. que, además de ser fáciles de utilizar e imposibilitar el rearme físico del sistema, permiten, con ayuda de la correspondiente tarjeta, indicar claramente la razón del bloqueo y la prohibición de su manipulación por personal no autorizado.

Para evitar estos problemas, habituales en muchas industrias y con un riesgo elevado de accidentes graves, se utilizan los denominados sistemas de enclavamiento mediante transferencia de llave o de llave cautiva. Estos sistemas se basan en el principio elemental de que una llave no puede estar en dos lugares al mismo tiempo. Por ello, diseñando el sistema apropiado, se puede obligar a los operadores a realizar una sucesión de pasos preestablecidos que garanticen su seguridad.

La implementación se realiza utilizando un sistema modular de cerraduras mecánicas y electromecánicas que sólo permiten la realización de un paso dado si el paso precedente ha sido realizado.

Un ejemplo concreto

Máquina: Máquina Paletizadora

Riesgo: Ser atrapado o golpeado por la máquina al ponerse en marcha ésta de forma accidental.

Número de accesos: 5 puertas

Tareas a realizar: Eventualmente la carga se desacomoda y es necesario entrar al recinto vallado a arreglarla.

En general, en cada puerta se instala un final de carrera que funciona como primera medida de seguridad: al abrirse cualquiera de los 5 accesos, el circuito de control se abre produciendo la detención inmediata de la máquina. Sin embargo, esta medida de seguridad no es suficiente dado que podría cerrarse la puerta de forma accidental y, por un eventual error humano, podría rearmarse el circuito de control con peligrosas consecuencias.

El siguiente podría ser un sistema sencillo para resolver la situación anterior y evitar los riesgos asociados:

• En cada puerta se instala una cerradura electromecánica con una llave de consignación asociada a un interruptor de dos contactos normalmente cerrados instalado en el circuito de control.
• Ninguna puerta puede abrirse hasta que no se haya girado su llave de consignación. Esta llave tiene tres funciones: en primer lugar, al girarla, abre los contactos y detiene la máquina; luego, al retirarla de la cerradura, permite la apertura de la puerta; finalmente, si no está en la cerradura, es imposible cerrar el circuito de control y poner la máquina en marcha.
• La llave de consignación quedará en poder del operario mientras éste esté realizando las tareas en la zona de riesgo y, debido a que para rearmar el sistema es necesario colocar la llave en la cerradura, el operario se encuentra en situación totalmente segura.
• En el momento de rearmar el sistema, el operario ha de cerrar la puerta (el sistema se diseña de forma tal de que sólo sea posible acceder a la cerradura desde fuera de la zona de riesgo), introducir la llave y girarla para restituir el circuito de control.

Cerradura de seguridad fabricada por STI

Aplicaciones

Los sistemas de enclavamiento por transferencia de llaves suelen utilizarse en un gran número de industrias y existen una serie de casos típicos donde siempre se utilizan. Además, recientemente han aparecido fabricantes que le han dado una nuevo enfoque a estos sistemas haciéndolos accesibles a prácticamente cualquier fábrica o instalación.

• Instalaciones eléctricas: Media y alta tensión, seccionadores, interruptores, celdas y cabinas, etc.
• Metalúrgica: hornos, laminadoras, puentes grúa.
• Cemento, hormigón y minería: trituradoras, amasadoras, mezcladoras, molinos, vagonetas, electrofiltros, cintas transporadoras.
• Química y petroquímica: Válvulas, centrifugadoras, torres de refrigeración, etc.
• Automóvil: Robótica, soldadoras, cortadoras, prensas, etc.
• Embalaje: paletizadoras, almacenes automáticos, etc.
• Papel y madera: Sierras, lijadoras, astilladoras, secadores, prensas.
• Ferroviaria: Catenaria escamoteable, conexiones entre unidades y en andén, elevadores a catenaria, accesos a fosa, etc.
• Plástico y caucho: prensas, inyectoras, bobinadoras, trenzadoras, etc.
• Alimenticia: Picadoras, mezcladoras, amasadoras, congeladores, cámara fría, etc.

Sistema documental no obligado

Los sistemas LOTO (del inglés Lock Out – Tag Out) se basan en un procedimiento escrito de cumplimiento obligatorio. Sin embargo, el hecho de que sean obligatorios no significa que su cumplimiento sea obligado, es decir, que siempre queda un resquicio para la voluntad del interesado, que puede o no conocer y/o respetar los protocolos establecidos. Además, si realizan tareas de mantenimiento personas no habituadas al procedimiento de LOTO, es probable que este no se respete o que se necesiten medidas de control adicionales para garantizar su seguridad.

Relación no unívoca entre el bloqueo y la maquinaria bloqueada

En algunas ocasiones no puede establecerse una relación unívoca física segura entre el elemento bloqueado y la fuente de energía que se desea bloquear. Un ejemplo concreto podría ser el siguiente:

Equipo: 5 torres de refrigeración automáticas.

Tarea a realizar: Mantenimiento preventivo rutinario y limpieza de los ventiladores.

Lugar de realización del bloqueo: Centro de control a 500 metros de la zona de trabajo. En la sala hay 5 cuadros eléctricos independientes, uno por cada torre.

En este caso, si se utiliza un sistema de candado y etiqueta, no se garantiza que el corte se realice sobre la máquina en la que se va a trabajar realmente. Por ejemplo, puede colocarse un bloqueo mediante candado en el circuito de potencia  de la torre 7 y, por error, realizar trabajos en la torre 9. Evidentemente  el sistema no es seguro.

Entonces, ¿cómo evitamos estos riesgos? La solución es utilizar sistemas que obliguen de forma física a realizar una serie de pasos pre establecidos antes de ingresar a la zona de riesgo o al rearmar la maquinaria. Más información en: Sistemas de transferencia de llave.

El sistema consta de dos componentes: por un lado, un soporte que se coloca de forma permanente en el equipo y, por otro, un inserto reemplazable. El sistema es muy sencillo de implementar, fácil de entender y muy visible.

La implementación consta de 3 pasos:

1. El soporte vacío muestra claramente la leyenda “NO  UTILIZAR”/”DO NOT USE”.
2. Cuando se realiza la inspección se completa la información del inserto y se coloca dentro del soporte. Así, el equipo estará disponible para su utilización.
3. Si el equipo deja de estar autorizado para su utilización, sólo se ha de retirar el inserto y el mensaje “NO  UTILIZAR”/”DO NOT USE” volverá a ser visible.

La gama de productos está compuesta por 9 diseños diferentes, pensados para aplicaciones concretas:

• Scafftag: Diseñado específicamente para indicar el estado de los andamios. Indica si está autorizado o no, la fecha de la última inspección y, mediante un sistema de colores, se puede especificar la carga autorizada para el andamio.
• Laddertag: Ideado específicamente para la identificación de escaleras. En la cara anterior, informa el estado general de la escalera y las revisiones realizadas y, en la cara posterior, se detallan las instrucciones para el uso seguro de las escaleras.
• Multitag: Sistema general, ideado para mantener un registro completo del estado de cualquier máquina o equipo de una fábrica.
• Microtag: Uno de los identificadores más pequeños. Está pensado para indicar la fecha de las revisiones de los equipos y herramientas de mano.
• Forkliftag: Este sistema de gestión de seguridad está pensado específicamente para los autoelevadores o toros. El inserto indica la persona que ha realizado la revisión y la fecha. Al retirar el inserto el soporte indica “NO  UTILIZAR”/”DO NOT USE”.
• Unitag: Está diseñado para la identificación y gestión de los elementos de elevación. El soporte se une al equipo de forma permanente y se intercambian los insertos que están disponibles en diferentes colores.
• Chemtag: Este sistema ayuda a identificar y controlar sustancias peligrosas, mostrando de forma clara información sobre los riesgos y peligros de los químicos almacenados.
• Isotag: Etiqueta pensada específicamente para tareas de bloqueo y consignación de máquinas. Consta de dos partes troqueladas: una se coloca en el bloqueo y la otra se guarda con el permiso de trabajo. Cuando ambas partes vuelven a unirse se considera que el bloqueo puede ser rearmado.
• Flangetag: Ideado para el mantenimiento de tuberías y bridas. Consta de tres partes diferentes que indican: que la brida fuga, que está en curso de reparación y que se encuentra lista para realizar pruebas.

Caracterísiticas y beneficios de SCAFFTAG:

• Sencillez: Fácil de implementar. Capacitación sencilla.
• Hace visible lo invisible: No es fácil conocer a simple vista el estado de un equipo. El sistema SCAFTTAG incorpora mensajes claros, pictogramas convencionales y códigos de colores para una fácil interpretación.
• Ayuda a cumplir la reglamentación: si bien su uso no está reglamentado, el sistema complementa los procedimientos internos de seguridad y prevención de riesgos y accidentes.
• Trazabilidad: al archivar los insertos utilizados permite una trazabilidad del estado de los equipos para realizar las investigaciones oportunas.

Algunas imágenes a continuación:

Panel de accesorios de enclavamiento y consignación

• Desarrollo, implementación y aplicación de un programa de control de energía.
• Uso de candados. Pueden usarse etiquetas en lugar de candados únicamente si el programa de etiqueta otorga al empleado un nivel protección equivalente al del programa de candado.
• Cerciorarse de que el equipo nuevo o revisado puede quedar cerrado o apagado.
• Desarrollo, implementación y aplicación de un programa de etiqueta eficaz si las máquinas o el equipo no pueden apagarse.
• Desarrollo, documentación, implementación y aplicación de procedimientos de control de energía.
• Uso únicamente de candado y etiqueta autorizados para un equipo o maquinaria en particular que deben ser durables, normalizados y suficientemente robustos.
• Cerciorarse de que los equipos de candado y etiqueta identifican a los usuarios individualmente.
• Establecimiento de una política en la que únicamente el empleado que aplica el candado y la etiqueta tenga permitido desmontarlos.
• Revisar como mínimo una vez al año los procedimientos de control de energía.
• Capacitar debidamente a todos los empleados afectados por la norma.
• Cumplir con las disposiciones adicionales de control de energía incluidas en las normas OSHA para las siguientes situaciones: cuando sea necesario quitar el candado y la etiqueta para comprobar el funcionamiento de máquinas o equipos o para su desplazamiento; cuando se involucre personal externo en las tareas de servicio o mantenimiento; cuando estas tareas estén a cargo de un grupo de personas; durante cambios de turno o de personal.

(Información extraída de la Hoja Informativa emitida por la OSHA en relación con la norma sobre el control de energía peligrosa)

Soluciones Baroig de etiquetas y candados

En Baroig ofrecemos productos y servicios relacionados con todas las fases de la implementación de este tipo de sistemas, desde la elaboración del procedimiento, pasando por la formación del personal, hasta los accesorios necesarios para garantizar el correcto bloqueo de máquinas y equipos, como candados y etiquetas:

• Bloqueos para controles de arranque y paro de emergencia
• Kits de bloqueo
• Bloqueo y Consignación de Válvulas
• Candados y mandíbulas de seguridad
• Bloqueo y Consignación de Riesgos Eléctricos

Sistemas de enclavamiento y consignación

La agencia de salud y seguridad ocupacional de los Estados Unidos, más conocida por su sigla “OSHA”, se creó en 1970 con la misión de prevenir lesiones, enfermedades y fallecimientos relacionados con el trabajo de las personas. En 1980, la OSHA emitió una norma especialmente dedicada al tema del bloqueo de equipos mediante la cual estableció el requisito de bloquear y etiquetar las fuentes de energía durante la realización de tareas de mantenimiento. Quien quiera profundizar un poco más puede leer esta entrada en Wikipedia o visitar la web de la OSHA en castellano.

Por otro lado, aquí contamos con la EU.OSHA, creada por la Unión Europea y con sede en Bilbao, que pretende ser el principal punto de referencia para la seguridad y la salud laboral para trabajadores como para empresarios. Según datos de su página web: “Cada año en la Unión Europea se producen 5.720 accidentes de trabajo laborales con consecuencia de muerte, y millones de personas resultan heridas o ven dañada su salud en su lugar de trabajo”.

Volviendo a la primera OSHA (la de Estados Unidos) y a la norma que nos interesa, a continuación destacamos los puntos más importantes de la Hoja Informativa emitida por la propia agencia:

• La norma describe las medidas de control de energías peligrosas (eléctrica, mecánica, hidráulica, etc.) y establece los requisitos de protección de los empleados que trabajan con equipos o circuitos eléctricos, mediante el uso de candados y etiquetas.
• Es importante controlar las fuentes de energía peligrosa ya que, de no hacerlo, los empleados que revisan máquinas o equipos pueden quedar expuestos a graves lesiones físicas o fallecer. Los trabajadores lesionados por esta causa necesitan un promedio de 24 días laborales para su recuperación.
• El empleador tiene flexibilidad para elaborar un programa de control de energía que cumpla con las necesidades del lugar de trabajo y de los tipos de máquinas a revisar utilizando sistemas apropiados de candados y etiquetas.
• Los empleados deben ser capacitados para asegurarse de que comprenden y siguen las disposiciones aplicables para el control de energía peligrosa.

Señalización preventiva ante epidemia de gripe

En esta foto podemos ver un ejemplo en inglés de cómo las impresoras y consumibles Brady pueden  ayudarnos, en este caso en particular, en la campaña de prevención de gripe. Es tan fácil como diseñar nuestro cartel según las necesidades que tengamos, seleccionar el pictograma que nos haga falta de la colección disponible y apretar un botón para imprimir todos los carteles que deseemos para mantener informado al personal así como para indicar nuevos procedimientos en los puestos de trabajo relacionados con la higiene personal. Al momento y a la medida de nuestras necesidades.

Ya han probado otras soluciones, como las cintas adhesivas, pero no resisten un uso tan intenso. Por otro lado, los tratamientos superficiales permanentes tampoco resisten ya que el sustrato es demasiado blando y, aunque resistieran, no habría tiempo suficiente para realizar el trabajo durante la noche, único momento en que la estación está fuera de servicio.

Nuestra propuesta consiste en colocar narices de escalera postizas fabricadas en acero anticorrosión como base, carburo de silicio como abrasivo antideslizante y resina epoxy como revestimiento final. Nuestras expectativas son simplificar el montaje y reducir los tiempos de instalación para que las puedan montar durante la noche, reconstruir el perfil deteriorado del escalón y aportar una superficie antideslizante segura y resistente. Las piezas tienen una garantía del fabricante de 10 años.

A continuación, insertamos una presentación con nuestra propuesta en 12 diapositivas. Pueden verse fotos y las muestras presentadas sobre los escalones, además de las características principales y ventajas del sistema.

www.baroig.com

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